Die eisenhaltigen Reststoffe sind meist so fein, dass sie nicht direkt im Hochofen eingesetzt werden können. Sie müssen vorher in der Sinteranlage zu einem grobstückigen Material verarbeitet werden. Nach Beendigung des Sinterprozesses wird der gebrochene Sinter auf die definierte Korngröße gesiebt und über Förderbänder zum Hochofen transportiert.

Die Abluft aus dem Hochofen, das Gichtgas, enthält Staub und wird in Trocken- und Nassreinigungsstufen gereinigt. Im Cyclator setzt sich der Staub in Form von Schlamm am Boden ab und kann abgepumpt werden. Durch eine anschließende Entwässerung entsteht hochreines Zinkkonzentrat.

Das im DK-Prozess entstehende Gichtgas ist eines der Hauptenergiepotenziale des Unternehmens. Nach seiner Reinigung wird es zur energetischen Nutzung im eigenen Kraftwerk eingesetzt.

Bei der Sinterung der angelieferten Rohstoffe fallen prozessbedingt Abgase an. Da sich die DK ausdrücklich der Umweltschonung verpflichtet hat, wird dieses Gas nach neuesten technischen Erkenntnissen so gereinigt, dass seine anschließende Emission völlig unbedenklich ist.

Der eisenhaltige Sinter wird gemeinsam mit dem Energieträger Koks von oben in den Hochofen gegeben, während von unten in etwa 1000 °C heiße Luft eingeblasen wird. Je weiter die Einsatzstoffe im Hochofen nach unten sinken, desto heißer werden sie, bis sie schließlich in den schmelzflüssigen Zustand übergehen.

Wenn das flüssige Eisen den Hochofen verlassen hat, wird es in sogenannten Pfannen gefüllt und zur Gießmaschine abtransportiert. Hier wird es zu etwa 10kg schweren Masseln gegossen und erhält seine feste Form.

Die auf dem Nachbargelände gebaute Kohlenmahl- und Trocknungsanlage versorgt die DK zukünftig über eine Luftförderleitung mit Kohlestaub. Dieser wird über die Kohlestaubeinblasanlage direkt in den Hochofen eingelassen.