und Roheisen GmbH, Duisburg.
Sinteranlage
Die DK verfügt über eine Sinteranlage, die zusammen mit der modernen Abgasreinigungsanlage zu den saubersten der Welt gehört. Hier werden die angelieferten Reststoffe so aufbereitet, dass sie im Hochofen zu Roheisen geschmolzen und zu Masseln gegossen werden können.
Die Zusammensetzung und Konsistenz der eisenhaltigen Reststoffe ist sehr unterschiedlich. Das macht eine regelmäßige Beprobung der Lieferungen notwendig.
In Abhängigkeit von dem analysierten Ausgangsmaterial und im Hinblick auf das gewünschte Roheisen werden diverse Zuschläge wie Koksgrus usw. zugegeben.
Anschließend kommt die Mischung auf ein kontinuierlich umlaufendes Sinterband.
Im Verlauf des Sinterprozesses durchwandert eine schmale ca. 1450°C heiße Temperaturzone vertikal die etwa 35 cm dicke Rohstoffschicht, während sich das Sinterband horizontal in Richtung Abwurf bewegt.
Nach passieren der Hochtemperaturzone verkleben die Eisenoxidpartikel durch die wieder erstarrende Schlackenphase. Aus der anfänglich erdartigen Rohstoffschicht ist ein steinartiges poröses Material geworden, das im Hochofen verarbeitet werden kann.
Sinteranlage
500.000 Tonnen Reststoffe werden in der DK-Sinteranlage pro Jahr in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt. Die von ihrer chemischen Zusammensetzung und Konsistenz her sehr unterschiedlichen eisenhaltigen Reststoffe werden in der DK-Sinteranlage für den Hochofen aufbereitet, wo sie zu Gießereiroheisen geschmolzen werden.Sinteranlage
500.000 Tonnen Reststoffe werden in der DK-Sinteranlage pro Jahr in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt. Die von ihrer chemischen Zusammensetzung und Konsistenz her sehr unterschiedlichen eisenhaltigen Reststoffe werden in der DK-Sinteranlage für den Hochofen aufbereitet, wo sie zu Gießereiroheisen geschmolzen werden.
Analyse
Nach Anlieferung erfolgt die exakte Analyse der Reststoffe gemäß dem integrierten Qualitäts- und Umweltmanagement-System (DIN EN ISO 9001:2000 und ISO 14001) nach definierten Stichprobenplänen.
Sintermischungen
Durch die Analyse werden bei der Verwertung von Reststoffen Variationen in der chemischen Zusammensetzung erkannt. Darauf kann die DK bei der Zusammenstellung von Sintermischungen mit individuellen Zuschlägen reagieren.
Das Sinterband
Die zu verarbeitenden Reststoffe werden nach bestimmten gewünschten oder festgelegten Rezepturen gemischt und nach der Zugabe diverser Zuschläge auf ein kontinuierlich umlaufendes Sinterband gegeben. Im Verlauf des Sinterprozesses durchwandert eine schmale ca. 1450°C heiße Temperaturzone die ca. 35 cm dicke Rohstoffschicht von oben nach unten.
Am Abwurf
Der Sinterkuchen bewegt sich auf dem Sinterband in Richtung Abwurf, wo er zu Stücken zerfällt.
Der Sinter
Nachdem sich die schmale Hochtemperaturzone durch die Rohstoffschicht bewegt hat, verkleben die Eisenoxidpartikel durch die wieder erstarrende Schlackenphase. Dadurch entsteht ein steinartiges poröses Material.
Kontrolle
Selbstverständlich wird jeder einzelne Schritt des Sinterprozesses permanent von geschulten, erfahrenen DK-Mitarbeitern überwacht.
Transport zum Hochofen
Nach Beendigung des Sinterprozesses wird der gebrochene Sinter auf definierte Korngrößen gesiebt und über Förderbänder zum Hochofen transportiert. Festigkeit und Korngrößenverteilung des Sinters sind wichtig für den Reduktionsverlauf im Hochofen. Darum werden diese Parameter ebenfalls regelmäßig überprüft und dokumentiert.